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过往，陶企跑马圈地、扩建新生产线的内因是由销售驱动的，企业产能不足，排产紧张，只能通过新建生产线来解决。而今年以来，许多新生产线的技改和建设则是由技术升级和降本增效驱动的。困境当中，广东陶瓷企业的开窑率创下历史新低。据业内人士估算，佛山乃至周边产区，今年自开工以来开窑率普遍偏低，最严重的产区开窑率不足5成，部分企业只有两三条线在生产，其它则早已停窑熄火。

与此同时，行业不时传来新线动工、点火、投产的消息。据不完全统计，上半年新建和通过技改点火投产的生产线达数十条，为本就低迷的行业带来阵阵利好消息。为什么困境之中还有企业在逆势扩张，不断有新线投入生产?是这些企业的产品好卖，没有库存压力吗?很大概率上并不是。

除个别中小企业外，绝大部分大中型陶企当前都面临着销售不畅、库存爆仓、减产停窑的巨大压力。而之所以在“近一半生产线停窑”的困境中仍有新线上马和投产，而是这些经过技改和新建成的生产线，生产效率更高，成本更低，产品更适合市

场需求。也可以理解为新旧产能的置换，用更先进的生产线替代老旧的生产线。

近两年，瓷砖市场最亮眼的产品无疑是750×1500mm的陶瓷中板，市场需求大，增长速度快。许多企业以往的生产线转产此规格并没有优势，不得不通过技改提升效率，更有企业干脆停掉瓷片生产线，新建最适合生产750×1500mm规格的生产线，由此导致该规格生产线爆增，市场竞争激烈，价格快速跳水。

产品品类和规格的变化是推动陶瓷企业持续技改和新建生产线的重要因素之一。瓷砖生产，每一种规格、每一种品类，从压机到釉线、从窑炉到抛光，都有着最佳配置模数，品类和规格一变，生产线的优势将不再，在当前竞争激烈的环境中，企业不得不停窑技改，为某一品类、某一规格配置最佳的生产设备和工艺参数。

过往，陶企跑马圈地、扩建新生产线的内因是由销售驱动的，企业产能不足，排产紧张，只能通过新建生产线来解决。而今年以来，许多新生产线的技改和建设则是由技术升级和降本增效驱动的。陶瓷装备领域，几乎每年都有大量新工艺、新技术、新装备诞生，这些新工艺、新技术、新装备加持的新生产线，自动化程度更高，生产成本更低，更绿色环保，因此其产品更具竞争力。

过去，瓷砖市场最主流的产品是800×800mm和600×600mm，随着750×1500mm规格的快速攀升，为该规格量身打造的一批新生产线纷纷投产。烧成系统的优化、低温快烧工艺的成熟，许多企业开始新建超长宽体窑炉生产线。而为了提升岩板生产效率，有效应对价格战，岩板生产企业双层窑炉生产线不断扩容，以更大产能、更高效率、更低成本，赢得竞争优势。

以瓷砖生产当中成本最大的能源消耗为例，一些老旧的生产线，单位产品用气量在1.6立方以上，而采用新型节能绿色窑炉，最低燃气消耗则可控制在1.0立方左右;过去，一条800mm全抛釉瓷砖生产线，日产量在2.0-2.5万平方米左右，近年来行业新建的超长宽体大窑，日产量动辄超4万平方米，甚至更高;过去，一条日产2万平方米的生产线，用工在150人左右，甚至有企业超200人，如今，最先进的生产线，用工只有60人左右。

新旧对比，新工艺、新技术、新装备的应用，尤其是数字化、智能化的加持，使得同样的产品，新旧生产线的成本出现巨大的差异，这是陶企不断重金投入技改和新建生产线的重要因素。此外，不同产区之间，瓷砖生产所需的原料、电力、煤炭、天然气、人工、物流等成本都存在很大的差异。对于陶瓷企业而言，撇开投资环境而言，哪里的生产成本低，哪里的产能就会扩张;哪里的生产成本高，哪里的产能就会削减。尤其是一些头部企业，经过多年的产业转移和市场布局，均拥有多个生产基地，因此，每新建一条生产线和关停一条生产线，除投资环境和政策因素外，生产成本是最重要的评判标准。

行业艰难，价格竞争激烈。企业不得不通过降低成本来维持运营。但是，通过强化管理、减费降本的方式来提质增效的空间毕竟是有限的。许多生产线，即便管理水平再高、产能潜力拉到最大，但在新工艺、新技术、新装备加持的新生产线面前，仍然不堪一击。

企业付出了很多，几乎拧出了干毛巾里的每一滴水，但面对新技术加持的全新生产线，或者其它产区同水平的生产线，竟然毫无优势可言。因此，选择在更合适的产区、更合适的区域，采用更先进的技术，新建、扩建生产线就成了不少企业在困境中内卷的必然选择。推陈出新，拆旧建新，这是产业升级不变的规律。2022年的陶瓷行业，虽然大量生产线被限产停窑，但仍旧有新的生产线不断开工、点火并投入生产。这，或许就是生生不息的薪火相传。